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   (1)螺纹标记及基本牙型普通螺纹是我国应用最为广泛的一种三角形螺纹，牙型角为600。管螺纹车床普通螺纹分粗牙普通螺纹和细牙普通螺纹。管螺纹车床粗牙普通螺纹螺距是标准螺距，其代号用字母“M”及公称直径表示，如M16、M12等。管螺纹车床细牙普通螺纹代号用字母“M”及公称直径×螺距表示，如M24x1.5、M27x2等。普通螺纹有左旋螺纹和右旋螺纹之分，左旋螺纹应在螺纹标记的末尾处加注“LH”字，如；M20×l_5LH等，未注明的是右旋螺纹。

　　螺纹牙型是在通过螺纹轴线的剖面上螺纹的轮廓形状。各字符的含义如下：

　　P：螺纹螺距；

　　m螺纹原给三角形高度，日=0.866P。

　　D、出螺纹大径，螺纹大径的基本尺寸与螺纹的公称直径相同。

　　D：、d2：螺纹中径，D：(d2)=D(d)-。6495P。

　　D，、d．：螺纹小径，D．(d．)=D(d)-1.08P。

　　(2)管螺纹车床螵纹总切深及多刀切削螺纹总切探与螺纹牙型高度及螺纹中径的公差带有关。（牙顶到牙底之间垂直于螺纹轴线的距离）为5H/8．即丸=054P。考虑到直径编程，在编制螺纹加工程序时，总切深量∥=2^t+r。T为螺纹中径公差带的中值。在实际加工中，螺纹中径会受到螺纹车刀刀尖形状、尺寸及刃磨精度等影响，为了保证螺纹达到要求，一般要根据实际作一些调整，通常取总切深量为1.3P。

　　当螺纹牙型较深时，要分多次进给切削。每次进给的背吃刀量依递减规律分配。对于精度要求不太高的螺纹，进给次数及实际背吃刀量可按表321选取。

　　(3)螺纹轴向起点和终点尺寸的确定为了加工出正确的螺纹，车螺纹时必须保证主轴每转一圈，螺纹刀移动距离为一个导程经过简单计算可知，加工螺纹时，车刀作高速恒定移动，但实际车削螺纹开始时伺服系统有一个加速过程，结束前有一个相应的减速过程。管螺纹车床在这两个过程中，螺距得不到有效保证，故必须设置合理的导入距离6．和导出距离赴。

　　6．和岛的数值与机床拖动系统的动态特性有关，还与螺纹的螺距和螺纹的精度有关。一般邑取2~3P，对大螺距和高精度的螺纹则取较大值6：-般取1~2P。

　　(”车螺纹前直径尺寸的确定车外螺纹时，由于受车刀挤压会使螺纹大径尺寸胀大，所以车螺纹前大径一般应车的比基本尺寸小02~0.4mm(约013P)，车好螺纹后牙顶处有0.125P的宽度（P为螺距）。管螺纹车床同理，车削三角形内螺纹时，内孔直径会缩小，所以车削内螺纹前的孔径要比内螺纹小径略大些，可采用下列近似公式计算：

　　车削外螺纹：D底=D-1.3P

　　车削塑性金属的内螺纹：D孔-d-P

　　车削脆性金属的内螺纹：D≈d_1.05P

　　上式中，D底为外螺纹的小径,D孔为车螺纹前的孔径；d为螺纹公称直径；P为螺距。

　　(5)三角形螺纹车削用刀具及其装夹方法机夹式螺纹车刀。分为外螺纹车刀和内螺纹车刀两种。

　　装夹外螺纹车刀时，刀尖位置一般应对准工件中心（可根据尾座顶尖高度检察）。管螺纹车床车刀刀尖角的对称中心线必须与工件轴线垂直，装刀时可用样板来对刀。如果把车刀装斜，就会产生牙型歪斜。刀头伸出不要过长，一般为刀杆厚度的1.5倍左右。

　　装夹内螺纹车刀时，必须严格按样板找正刀尖角，刀杆伸出长度稍大于螺纹长度，刀装好后应在孔内移动刀架至终点检查是否有碰撞。

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