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　　切削加工影响表面粗糙度的因素有：工件材料的性质，刀具的几何形状，切削用量。

　　切削加工影响表面粗糙度的因素

　　1、工件材料的性质

　　加工脆性材料时，其切屑呈碎粒状，由于切屑的崩碎而在加工表面留下许多麻点，使表面粗糙。加工塑性材料时，由刀具对金属的挤压产生了塑性变形，加之刀具迫使切屑与工件分离的撕裂作用，使表面粗糙度值加大。工件材料韧性愈好，金属的塑性变形愈大，加工表面就愈粗糙。（参阅切削加工对制造业发展及技术发挥了重大作用 ）

　　2、刀具的几何形状

　　减小进给量、主偏角、副偏角以及增大刀尖圆弧半径，均可减小残留面积的高度。刀具相对于工件作进给运动时，在加工表面留下了切削层残留面积，其形状时刀具几何形状的复映。另一方面，适当增大刀具的前角以减小切削时的塑性变形程度，合理选择润滑液和提高刀具刃磨质量以减小切削时的塑性变形和抑制刀瘤、鳞刺的生成，也是减小表面粗糙度值的有效措施。

　　3、切削用量

　　磨削加工影响表面粗糙度的因素

　　正像切削加工时表面粗糙度的形成过程一样，磨削加工表面粗糙度的形成也时由几何因素和表面金属的塑性变形来决定的。

　　影响磨削表面粗糙的主要因素有：

　　1、磨削速度以及磨削径向进给量与光磨次数；

　　2、冷却润滑液。

　　3、工件圆周进给速度与轴向进给量；

　　4、砂轮的粒度、硬度、修整