HUANG

　　传统压铸机有一个重要的特征，就是它的型号都是以锁模力为主体参数命名的，我们现在常说某台压铸机是多少吨，就是指锁模力的吨数。

　　而挤压压铸机，它不但有锁模力的参数要求，还必须有一个挤压补缩力的参数要求，且这个挤压力参数还是最主要的指标。
如上所述，由于传统压铸机有全液压式和曲肘式两种不同的机型，在进行传统普通压铸时没有分别，但如果用作挤压压铸时就不同了。

　　挤压压铸与普通压铸的分别在于，铸件在充型之后，挤压压铸增加了一个主缸动力向前推进进行补缩的工步，而普通压铸则只是自然冷却，没有补缩的工步。

　　在此还要细分和明确两个概念，即合模力和锁模力(或称锁模抗力)。合模力是指推进动模所需的向前的动力，锁模力则是为抵抗充型、胀型所需的抗力，它可以只是一个静力(反作用力)。因此，以传统压铸机直接应用挤压压铸工艺，只能利用其合模力，也只有合模力才是一个向前推进的动力。合模力的大小，决定了挤压补缩力的大小。因此，全液压式传统压铸机，其最大合模力就是其最大的锁模力，也可作为其挤压补缩力。而曲肘式压铸机的最大向前挤压力等于其合模油缸力乘以锁模机构的杠杆比，但最大也不能超过其锁模机构所能承受的抗压强度。用这种设备进行挤压压铸，由于其合模初期位置并未到达合模机构的自锁"死点"，而挤压终结位置才是其最大锁模抗力的"死点"，若以同样压铸比压充型，所能生产的零件的投影面积有所减少。

　　3.界定挤压铸造的主体技术特征

　　挤压压铸最高的挤压补缩比压约为普通压铸压射比压的5-10倍。以挤压压铸的挤压比压衡量，现时除了用四柱油压机改造的立式开模浇注挤压铸造机符合挤压铸造主体技术指标外，其余装置实现的，还只是属于传统压铸所属工艺范围，还不是真正意义上的挤压铸造。这个概念，我们是要界定清楚的。

　　4.以传统压铸机压射装置进行挤压压铸工艺的不可行性

　　现时传统压铸机无论是哪一种锁模机构，受帕斯卡定律的制约，设计的压射力约是锁模力的十分之一。现行压铸工艺一般要求压射比压
大致在80MPa至130MPa之间，每100吨锁模力能承受压铸的投影面积约150--250平方厘米。由于挤压铸造工艺所要求的是补缩比压而不是压铸比压，挤压补缩比压最高要求在500MPa至1000MPa之间，对于小尺寸内浇口的压铸件，我们不能采取用压射缸或辅助缸挤压或"加压"的方式进行冷却补缩，必须由主缸动力挤压补缩才有实效。若真以"精、速、密"压铸方式进行挤压压铸，就要加大内绕口尺寸，使之具有顺序凝固的特征。由于内浇道一般先于铸件冷却，不加大内浇口尺寸，挤压补缩就根本不可能实现。这种方法对于很多压铸件是不适用的。如要达到上述挤压补缩比压，压铸机所能生产的挤压压铸件投影面积，就只及原来的十分之一。传统压铸机生产的毛坯本来"可压铸投影面积"已经不大，再减少九成，显然是不经济的，实践上就失去了其应用的意义。现时的压铸机都有压铸充型后期的"加压"环节，但压铸件气密性缺陷依然如故，用加大机型生产小件零件这种"大牛拉小车"办法，效果也好不到哪里去，所谓"精、速、密"压铸，还只是一个漂亮的名字，40年来都未见有实质性进步，生产这种压铸机厂家的商业性宣传，倒强化了工程技术和应用人员的认识误区，使人迷失了方向。

　　5.认识挤压压铸技术的主体技术特征及其强大的技术经济优势

　　挤压压铸的主体技术特征，是体现"普通压铸充型，挤压铸造补缩"原理，它是利用现有压铸机完善的压射系统进行充型，同时又尽最大限度避开金属液相充型时帕斯卡定律对充型条件(零件可充型面积)的制约。这一点具有很重要的意义，它也是挤压压铸工艺的重要特征：挤压压铸工艺强调的是在满足充型条件下，尽可能采用最低的充型比压和速度，这种工艺思想，对要低压充型的各种厚大零件和成功实现带型芯压铸是一个莫大的优势。这是它能替代低压、差压、重力铸造及部分带型芯翻砂铸造工艺的原因。挤压压铸工艺的提出，极大地拓展了传统压铸机和压铸工艺可应用的范围，其重大的经济性还在于，一台传统压铸机如以1.4Mpa的低压充型，所生产零件的投影面积是原来的80----100倍，可以说，现有设备的工作台能安装的模具有多大，就能生产多大尺寸的零件。用一台传统J1140型全液压400吨压铸机改造为同时具有400吨挤压补缩力的挤压压铸机，基本可以满足挤压压铸一般的汽车、摩托车轮毂这种大规格零件的工艺要求了。以挤压压铸的工艺性推测，一台同时具有500吨锁模力和500吨挤压力的挤压压铸机，即可对付现时九成以上的压铸件生产，使用500吨以上锁模力的传统压铸机，已是一个很不经济的做法，对小型压铸厂来说，则具有极大的投资风险。